您好,欢迎访问中天商学院!

服务热线 hotline

13417853798
制造业精益化与智能化两化融合公开课

制造业精益化与智能化两化融合公开课

开课日期 培训天数 上课地区 状态
2022年05月27日 - 28日 2天 佛山市 报名中
课程价格:2800 课程编号:14686 查看次数:186

培训对象

总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及企事业单位相关联人员

课程简介

一、认识精益化生产管理
1、何为精益生产管理            
2、精益生产常用十八种工具
3、找准精益化管理的突破口      
4、实现精益生产的双看板拉动系统
5、实施方案评估六准则         
 6、员工应具有的三种成本意识
7、精益管理体系模型            
8、成本节约的二十种具体做法
9、精益领导的十二条准则       
 10、教三练四与OPL教学法
11、成功辅导企业精益化管理亮点分析
经验分享:1)丰田人才333模型  
2)美的员工发展职业通道  
3)美的道场   
4)上海宝钢成本目视化
视频:1)丰田制造系统  
2)JI工作教导 
工具:1)《员工训练计划》《工作分解表》
案例:1)触目惊心的产品销毁现场
演练:1)双看板系统  2)编制十字结  3)员工教导之教三练四
二、精益化生产二大根基
1、5S实施要领与作业技巧        
2、5S实施之21种工具
3、要与不要标准形成            
 4、5S推行不成功原因分析与对策
5、三易与四定                   
6、物品摆放三原则
7、减少清扫工作量的三种方法     
8、四种安全色与二种对比色
9、车间宣传看板的常见十四种内容 
10、提案改善实施办法             
11、企业推行提案改善几点现实建议
12、用一个流暴露并消除等待浪费
13、丰田双看板拉动系统实现JIT
范例:《5S区域责任图》 《成功企业5S标准化手册》
互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些
案例分享:1)现场改善后5S照片    
 2)设备维修管理可视化看板    
3)设备安全运行十字架   
4)清扫工具设计大赛
分享:1)《5S标准化手册》 2)5S歌  3)成功推行5S的七种制度范本
三、从消除浪费开始精益化生产之实施
1、生产现场常见八大浪费          
2、降低现场浪费的十七种具体做法
3、减少搬运大五方法              
4、减少质量不良的七种方法
5、减少等待的十种对策           
6、产线不均衡的六种改善方法
7、减少动作浪费的六种方法       
 8、流程优化之ECRS原则
9、库存削减十大方略             
 10、现有搬运路线及工具的优化  
11、岗位定编
小组讨论:举出本公司三大浪费及提出对策
讨论:扯皮是等待的另外一种方式
分享:1)美的员工工作轻松十大方法 
2)止呼待系统 
3美的周改善的12个任务  
4)倒三角改善理念转变
工具:1)《浪费识别表》 2)《动线图法》3)《作业选择表》
4)《作业分解表》 5)《改善前后B-A表》6)3UMEMO改善表
视频:1)佳能生产现场 
分享:优秀企业成本节约的31种做法
案例:1)长虹电视流线化测试改善 2)SMED快速换模的七项改善点
四、全员生产保全之TPM
1、设备全生命周期管理三方法      
2、自主保全与专业保全
3、减少设备计划外停机的十种方法  
4、清扫就是点检 
5、专家型员工应具备的四种能力    
6、设备保养基准书制作七大要点     
7、设备点检之八定               
 8、设备润滑之五定 
9、从三个维度系统提升设备OEE     
10、零故障之五种对策
案例分析:丰田设备自主保养必做的三件事
练习:1)求设备之OEE 2)设备故障5WHY法分析
3)《设备点检指导》找错练习  
案例分享:1)美的设备管理十大禁令 
2)LEANTPM管理看板范例
3)5WHY法设备故障改善案例分析
工具:1)《不合理表》 2)《两源清单》 3)《操作维修技能视频教学》      
3)《设备故障时间管理推移图》 4)《设备运行不合理表》           
五、工业互联网与智能制造
1、工业4.0的发展史              
2、中国制造2025-强国战略规划
3、智能制造系统八大体系          
4、智能化制造的四大特征
5、智能制造的关键支撑技术        
6、智能工厂的四个特征
7、工业机器人应用与效率提升      
8、数字化车间与效率提升
9、制造业提高附加价值的三个走向
案例:
1)自动化视频案例:特斯拉汽车工厂
2)故障诊断与预测(燕山石化)
3)海尔数字化工厂网络互联
4)红领西服数字化工厂实施路径图
六、IE七大手法改善作业
1、IE改善四步法                  
2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则                   
4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益        
 6、双手法对称作业轻松高效
7、典型的四种抽查方法             
8、人机合一协调高效
范例:《动改法操作表单》 《流程法操作表单》 《十六句丰田口头禅》
案例分享:1)《IE手法成功案例图片20张》2)《少人化改善案例分析》
视频:1)快滑条  2)自动回箱  3)日企经典改善案例
七、用TQM快速实现产品质量提升
1、质量意识提升五大方法          
 2、质量问题预防六大方法
3、五种首件时机与八项巡检内容     
4、质量管理的十倍法则 
5、华为机器对8D报告实施的具体要求
6、生产现场四不原则               
7、生产现场质量管理的十三种方法   
 8、员工的四种意识三种检验
案例分析:1)2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享  2)8D案例分析
案例分析:1)华为机器最新质量规划   2)华为机器的三化一稳定
          3)质量案例手册  4)埋雷活动  5)画圈罚站 6)同工序排名
互动:1)本公司典型质量案例与改善对策    
表格:《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》  
总结:用一句话说出你本次培训的最大收获

讲师介绍

杨华——精益生产与班组建设培训咨询专家 深圳市质量奖专家评审组成员 中国管理科学研究院学术委员 “中国管理创新人物特别贡献奖”获奖者 中国科学院EDA中心选聘讲师 华为公司咨询项目辅导顾问

报名服务流程

公开课报名流程

在线报名/咨询

联 系 人 :
联系方式:
公司名称:
咨询事项: